Porównanie zamykarek do butelek rzadko sprowadza się do prostego rankingu. O wyborze odpowiedniego urządzenia decydują parametry procesu, rodzaj opakowania i skala produkcji. Ten sam typ maszyny może sprawdzić się w browarze rzemieślniczym, a nie spełnić wymagań w rozlewni wody mineralnej pracującej 24 godziny na dobę.
Jakie typy zamykarek porównać?
W liniach rozlewniczych najczęściej spotyka się trzy rozwiązania. Pierwsze to zamykarki automatyczne jednogłowicowe. Pracują w sposób ciągły, ale zamykają jedną butelkę naraz.
Drugą grupę stanowią automatyczne zamykarki do butelek wielogłowicowe. Wyposażone są one w kilka głowic, zazwyczaj od 4 do 12.
Trzecim wariantem są półautomatyczne zamykarki jednogłowicowe, obsługiwane przez operatora. Każdy z tych typów odpowiada innej skali produkcji i innemu poziomowi automatyzacji.
Jak dobrać technologię do zamknięcia i butelki?
Rodzaj zamknięcia ma bezpośredni wpływ na wybór maszyny. Zakrętki plastikowe wymagają kontroli momentu dokręcania, kapsle koronowe – siły zacisku, a nakrętki typu pilfer proof dodatkowo stabilizacji szyjki. Istotny jest też materiał butelki. Szkło toleruje większe obciążenia, natomiast PET łatwo ulega deformacji. Średnica gwintu, wysokość szyjki i tolerancje wymiarowe decydują o doborze głowicy oraz systemu prowadzenia.
Jak wypada prędkość, precyzja momentu i powtarzalność?
Prędkość pracy to parametr łatwy do porównania, ale nie jedyny, którym należy się kierować przy wyborze zamykarki do butelek. Równie ważna jest precyzja momentu dokręcania, mierzona w niutonometrach. W maszynach wielogłowicowych odchylenia zwykle nie przekraczają ±5%, podczas gdy w półautomatycznych urządzeniach ręczne podawanie butelek zwiększa rozrzut parametrów. Powtarzalność procesu pozwala z kolei utrzymać automatyka – dzięki niej można zachować stałe wartości przez tysiące cykli, co w dłuższej perspektywie zmniejsza liczbę reklamacji i strat.
Jakie są czasy przezbrojeń i zakres formatów?
Czas przezbrojenia decyduje o elastyczności linii. W zamykarkach półautomatycznych zmiana formatu często ogranicza się do regulacji wysokości głowicy i prowadnic. W maszynach automatycznych jednogłowicowych proces jest podobny, choć dochodzi synchronizacja z transporterem. Najbardziej rozbudowane systemy wielogłowicowe wymagają wymiany zestawów chwytaków lub talerzy gwiazdowych. Tu przezbrojenie trwa dłużej. Zakres obsługiwanych formatów bywa jednak szerszy – od butelek 0,25 l do 2 l przy jednym urządzeniu.
Jak spełnić wymagania higieniczne i regulacyjne?
Produkcja napojów i produktów spożywczych podlega jasno określonym normom. Zamykarki muszą umożliwiać mycie i dezynfekcję stref kontaktu z opakowaniem. W praktyce oznacza to gładkie powierzchnie, ograniczenie szczelin oraz dostęp do głowic bez użycia narzędzi. W liniach automatycznych stosuje się osłony i systemy CIP, które skracają czas postoju. Ważne są też kwestie bezpieczeństwa operatora, takie jak blokady i czujniki otwarcia. Spełnienie wymagań HACCP czy norm CE to podstawa przy wyborze tego typu maszyny.
Już wiesz, jaką zamykarkę do butelek wybrać
Nie istnieje jedna uniwersalna zamykarka butelek dla każdej rozlewni. Jej wybór powinien wynikać z analizy:
- wydajności,
- rodzaju zamknięcia,
- planów rozwoju produkcji.
Półautomatyczne zamykarki sprawdzają się przy krótkich seriach i niskim wolumenie. Automatyczne jednogłowicowe są kompromisem między ceną a stabilnością procesu. Wielogłowicowe systemy odpowiadają na potrzeby dużych zakładów, gdzie liczy się powtarzalność i tempo pracy. Wszystkie z nich znaleźć można natomiast w ofercie Zakładu Mechanicznego Jerzy Robak.
Co warto wiedzieć przed zakupem zamykarki do butelek?
- Typ zamykarki do butelek należy dopasować do skali produkcji i rodzaju opakowania.
- Prędkość pracy zamykarki powinna iść w parze z kontrolą momentu i powtarzalnością.
- Czas przezbrojeń wpływa na opłacalność stosowania maszyny przy częstych zmianach formatów.
- Wymagania higieniczne i regulacyjne są w przypadku zamykarek butelek równie ważne, jak parametry techniczne.
